La Casa del Tejado hasta el Suelo

(continuación 2)

Refrigeración de la cubierta. Recorrido de la tubería para el riego.

Aunque se tenia previsto la refrigeración de la cubierta con una red de riego, hubo circunstancias que impidieron hacerla antes de colocar la filita. Hacia tiempo que en Talavera de la Reina había visto una cubierta de Uralita mojada por una red de rociadores en su tórrido verano. Me pareció muy interesante y decidimos hacerla en esta obra. Para evitar el consumo y derroche de agua, proyectamos crear una red de recogida de aguas del tejado que la enviara desde los canalones por el económico sistema de gravedad 🙂 al aljibe de 6 m3. de capacidad. (1.44 m. x 2.12 m. x 2.00 m.) (Área de la planta 3.00 m3.) No teníamos mucha idea de la eficacia de esto, pero un golpe de agua desde luego le vendría bien. La filita roja oxidada se calentaba mucho, y a media mañana del mes de julio, cuando el sol ya llevaba unas horas, el faldón este (el principal) incluso quemaba al tocarlo con la mano. (En esta casa es fácil tocar el tejado). El interior del bajo cubierta, a pesar de los 8 cm. de aislamiento de poliestireno extruido y de la ventilación interna de entre el doble enrastreleado se ponía a 28 ó 29º.

La red de riego la hicimos situando sobre la cumbrera principal un tubo de cobre rígido de 28 mm. agujereado a ambos lados cada 20 cm. quedando de 4 mm2. los de la primera mitad del tramo y de 7 mm2. en el resto. (Esto hubiera requerido un cálculo hidráulico, pero se hicieron todas de 3 mm. de diámetro y luego se redujo el diámetro de las primeras con alambre) . El cerrajero, conformó unas piezas de cobre que a modo de agarraderas soldaba con estaño la tubería a la lima de cobre que remataba el caballete. El sistema funciona así: se rellena el aljibe con agua (ya sea de lluvia o potable), una bomba de 2 kw (Espa mod. Prisma 25 6M) absorbe el agua filtrada del aljibe y la impulsa por la red que acaba saliendo por la tubería (flauta) de 20 m., el agua baja por los faldones y es recogida por los canalones que la conducen por gravedad el agua al aljibe. En algún momento del proceso planteamos disponer un bidón que por medio de una bomba devolviera el agua a al aljibe pero afortunadamente vimos la posibilidad de reciclar el agua por gravedad y evitar una bomba que es un gran invento pero necesita corriente eléctrica. Al comenzar el riego, el agua baja caliente, (podría calentar una piscina) y puede llegar a quemar, pero a los pocos minutos de regar la cubierta, el agua ya baja fresca. Espero poder medir la perdida de agua por evaporación pero no creo que sea significativa. En un mismo día se montó la red de riego, la bomba y un kit de regulación. (Oficial y un ayudante) En ese mismo día, por la tarde, lo probamos. Fue emocionante ver que el sistema funcionaba, y ver caer el agua por la cubierta. Con el primer golpe de agua de 20 ó 30 minutos la temperatura del bajo cubierta se redujo casi 2º. Al anochecer se le volvió a dar otro rociado de unos 20 minutos. Se durmió mucho mejor. El costo de la bomba, los tubos de cobre de 40 m., 50 m. de tubo de pvc de retorno, el kit de regulación, la válvula de retención, el filtro, estaño, soplete, abrazaderas, tapones, bridas, codos, etc, fue de 782 € + 16% de iva [2009]. En esta casa el gran acristalamiento sur tiene un gran voladizo que lo protege del sol, el mirador acristalado del frente oeste se protegerá con algún toldo ó pantalla vegetal por lo que solo queda la gran cubierta de unos 450 m2. como elemento mayor y mas expuesto al sol. La carga térmica con este refrigerio desde luego se reduce sensiblemente y si se decide complementar con aire acondicionado confío en haberle quitado la carga mayor para tratar de mantener una temperatura en el bajo cubierta entorno a 24º ó 25º Espero poder hacer pruebas y medir tiempos y costos. Tal vez sea mejor muchos pequeños riegos que pocos muy prolongados pero de momento son unos conocimientos que no tengo y que tendré que averiguar a base de pruebas. Basta un programador de corte de corriente de 8 € experimentalmente calibrado para automatizar la tarea y no tener que estar pendiente del asunto. Un grado mayor de control se puede conseguir con sistema domótico. El sistema de retorno preveo que lleve dos días montarlo y se puede aprovechar como sistema de recogida de aguas pluviales bien para riego ó refrigerio de la cubierta. También deberá tener controlado el nivel máximo del aljibe. De cualquier forma el kit controlador detecta la ausencia de agua en el aljibe ú otras anomalías y para la bomba evitando que se queme. Consumo de la bomba en 5 tandas de 25 minutos equivale a 2 horas al día. En un mes 2×30=60 horas Por ejemplo, a las 12, 14, 16, 18, 20 horas

Coste del consumo de 60 horas al mes= 60 h. x0.12 €/kw.hx1.5 kw=10,8 €

El retorno del agua hacia el aljibe ó al colector municipal a partir de los canalones se realiza con tubo de pvc de diámetro 90. El sistema tiene la alternativa mediante válvulas manuales de conducir el agua al colector municipal ó hacia el aljibe. En invierno será normal dejar las llaves de modo que la conduzcan
hacia el primero y en verano hacia el aljibe para acumular el agua de alguna tormenta y hacer un circuito cerrado para riego de cubierta. La galería de nuevo fue un lugar idóneo para realizar la instalación y dejarla accesible y manipulable. Abajo una foto de las llaves de corte.

Estas dos llaves permiten elegir entre conducir las aguas del faldón oeste a la red de saneamiento municipal (invierno) ó al aljibe.Por seguridad se pudo plantear el vaciado del aljibe por rebose conduciendo por gravedad hacia el colector municipal.
Un aljibe lo suficientemente alto sobre la arqueta final previa al enganche a la red de saneamiento municipal permitió hacerlo así. Esto tiene la ventaja de que si un día de verano en el que no hay nadie en la casa y los conductos de retorno del agua de lluvia están dirigidos hacia el aljibe, si cae una tormenta fuerte, se evita que este no se desborde.

Para la acometida de agua se deja dos codos embebidos en la zanja de la valla. Ahí se inserta el contador de agua. Ha de llevar dos llaves de corte y grifo de vaciado y prueba. Para completar se puede añadir un filtro y una válvula antiretorno. Dos tubos. Uno viene de fuera y otro se dirige hacia dentro. Es preciso realizar un buen aislamiento térmico de los tuberías de polietileno con coquillas, planchas de poliestireno ó fibra de vidrio, e incluso, es posible que haya que dejar en las noches de bajas temperaturas un goteo que impida la congelación del agua.

Plano de cimentación (Simultáneamente suelo de planta baja y suelo semisótano a distinto nivel)

estructura vigas en 3d

Presentación del colector junto al contador. Se disponen cinco ramales, agua potable para la vivienda, 2 de riego, red de incendios y grifo. Todo ello será contenido en una arqueta que en este caso se hará de chapa de acero corten protegida superior e inferiormente con planchas de aislamiento térmico.

Plano vigas de forjado de planta baja

Plano de forjado de suelo de planta baja. Sanitario y sobre semisótano

Plano de forjado de techo de planta baja y vigas de cubierta en zona izquierda

Hablo con JT. Es soldador. Colombiano. Su padre tenia un taller mecánico. Empezó a soldar a los 12 años.Ahora tendrá unos 45. Hablamos del oficio de soldar. Hay que tener pulso y habilidad. Pulso para no separar demasiado el electrodo con lo que se produce un destello ó arco muy grande, ni juntarlo demasiado al material porque se puede realizar un hueco (usualmente 2 a 3 mm.) . Habilidad porque a la vez que se mueve transversalmente para ir creando el ancho de cordón necesario (1,5 a 2 veces diámetro del electrodo) , hay que avanzar longitudinalmente moviendo el electrodo a la velocidad adecuada, ni muy rápida (poca penetración) ni muy lenta (riesgo de hueco) y con la inclinación precisa (60 a 70 º) y tener en cuenta la gravedad que condiciona el tiempo de permanencia en una zona ú otra de las dos piezas a unir. Además, simultáneamente a todo esto, como el electrodo se va consumiendo, hay que ir acercando la mano hacia la soldadura para ir aportando material a fundir con mas o menos presión en función del diámetro de este pero manteniendo esos 2 ó 3 mm. de separación a las piezas a soldar. Hay que sentir como el fundente se convierte en liquido y los vas poniendo en el sitio conveniente. Y todo eso con un claro sentido del tiempo porque el fundente se solidifica rápido, así que hay que «esculpirlo» en ondas con exactitud. Dice José que es como regar. Una buena soldadura no se improvisa Su aspecto estético se diría que puede bastar para juzgar si es buena ó mala porque para hacer una soldadura homogénea en forma y color, lineal, recta, sin huecos ó montículos, hay que haber hecho muchas, muchísimas. Toda esta coordinación de movimientos y consideraciones no son fáciles de poner en juego. No cabe que suene la flauta por casualidad. Se podría decir que se asemeja a hacer una incisión de cirujano. No sale bien ni de lejos a la primera. Hay que saber elegir el electrodo en función del espesor de las piezas a soldar. Hay que elegir la potencia del arco en función del diámetro del electrodo, saber que hay que irla disminuyendo a medida que se va soldado porque los materiales se van calentando…

Disponemos de un equipo soldador converter. Se llama converter porque transforma la corriente alterna de la obra, 230V en continua. Su gasto es mucho menor. Además se regula automáticamente. Su potencia es de 140 Amperios. Se puede adquirir por unos 300 € nuevo (Madrid 2009). Vale para soldaduras menores y pequeñas estructuras. No para soldar a ritmo intenso la estructura de una vivienda. Introduce el otro extremo de la pinza de tierra en el negativo del converter y el cable del electrodo en el positivo. La enciende. Pinza con el de tierra la pieza que vamos a soldar. Coje un electrodo de 1.5 mm. Me pone delante un trozo de perfil metálico. Tiene un espesor de 3 mm. Toca con la punta del electrodo en la pieza buscando que salte chispa. Inicia un cordón. Parece fácil hacerlo. Me va a tocar a mi. Disponemos de dos mascarillas. Una de las antiguas. Graduación 11. Otra de las modernas, de las que se oscurecen automáticamente. Han sido un gran avance dice. Cuesta unos 100 €. Me la ajusto a la cabeza e intento hacer un cordón. El se coloca la otra para observarme y corregirme. La chispa para empezar no salta al tocar la pieza. Lo reintento. Nada. Varias veces. A duras penas salta y cuando salta se me queda pegado el electrodo. Esto no es nada fácil. José lo coge. Da unos pocos toques, a el si le salta el arco, el sabrá lo que está haciendo. Me lo da. Comienzo el cordón. Un desastre. No es fácil que salte el electrodo a la vez que se mueve transversalmente, a la vez que se desplaza hacia adelante, a la vez que hay que ir bajando la mano porque el fundente se va consumiendo y hay que ir aportando material a la soldadura. Son muchos movimientos simultáneamente y ninguno con exceso. Me recuerda a cuando se aprende a conducir. Arrancar cuesta arriba. A la vez que vas soltando el embrague, vas acelerando, a la vez soltando el freno de mano, a la vez … En las fotos se ven algunos de los cordones hechos. La irregularidad de los malos es todo un distintivo de su precaria calidad.

Soldaduras de principiante. En 6 agujero hecho por permanecer mas de la cuenta con el electrodo. La 5, la mejor.

La 3, la 4 y la 6 hechas por un profesional.

Lástima no haber puesto una cámara y un trípode. Ha sido toda una lección. Algunas notas sueltas que recuerdo de la conversación son:.
Las soldaduras mas difíciles son las que hay que hacer desde abajo. La gravedad la tienes que tener muy en cuenta pues estás manejando un liquido (fundente) No hay que dejar nunca apoyado el electrodo sobre algo metálico. Mucho cuidado con mirar sin mascarilla. .El electrodo se puede agarrar de muchas formas con la pinza. Depende del tipo de soldadura. En las soldaduras en ángulo tienes que quedarte mas en la pieza vertical. En el regreso de vuelta (transversal) te tienes que montar la mitad sobre el trazado anterior. Hay que quitar las cascarilla ó escoria que se forma entre otras cosas porque actúa como aislante y si se quiere trazar otro cordón sobre el primero, al no quitarlo no salta el arco. El ángulo de «ataque» del electrodo es importante, -nunca perpendicular al plano de la pieza a soldar- pues hay que evitar echarte material al camino que te queda. Hay que ir «empujando» el material hacia atrás. En una soldadura estructural se pueden hacer hasta 4 ó 5 cordones normalmente.

Para conformar los espacios comunes de la casa donde desaparecía el forjado de hormigón de techo de planta baja, quedando cubierto con la cubierta general de madera pero a la vez poder apoyarla se realizó esta viga de hormigón armado.

A los muros que se apoyaron directamente sobre la piedra, se proyectó aplicar un mineralizante, líquido colmatador de poros que contiene productos humectantes para evitan el remonte de la humedad por capilaridad. Actúa por reacción química del calcio existente en el soporte a tratar, formando una barrera de cristales insolubles, tanto en paramentos verticales como horizontales, obturando el paso del agua.

Sujeción de unos de los perfiles HEB que forma el balcón al forjado por medio de placa fijada con 4 anclajes

Para liberar al porche orientado al este de apoyarse en pilares metálicos ó pies derechos de madera y partir la vista desde el de la sierra y del entorno, se recurrió a prolongar unas vigas metálicas HEB 180 que reciben a la viga de madera laminada de 28×20 en la que descansa los pares de madera de 20×10. En la foto inferior se ve el porche de madera realizado. También se pueden ver las pletinas metálicas antes comentadas.

Maqueta inicial de canalón en cartón pluma.

Formación del frente sur acristalado. La posibilidad de sustituir el entramado metálico forrado de madera por uno único realizado en madera laminada ha sido un pensamiento recurrente. También la idea de que las vigas principales que recorren la cubierta fueran de madera. Desde luego así la solución seria mas limpia y económica. Menos cortes, remates y forrados. En contra, la gran estabilidad mecánica que aporta el entramado metálico soldado frente al viento actuando en su plano al objeto de evitar la posible rotura de las grandes cristaleras por deformación del marco que las contiene. Los pies derechos tendrían que ser de una pieza y trabajarían a compresión (peso de la cubierta) y flexión (por la carga del jabalcón y empuje del viento perpendicular al plano entramado). La rigidización de los nudos del entramado de madera tiene su estética particular. Las holguras de los cristales deberían ser mayores. Vendrían bien incluir unos machones anchos de fábrica reduciendo el porcentaje de cristal y haciendo
de contrafuertes frente a los empujes horizontales en su plano. La inclusión de interruptores ó enchufes que fue sencilla llevar por los huecos del entramado metálico antes de se forrado ahora seria un problema.

Comprobación de resistencia de forma metálica de apoyo.

Este encuentro de viga metálica y viga laminada es una alternativa que se ha preparado para otro proyecto pero que bien podría haberse utilizado para este si no hubiera existido un quiebro de viga de madera laminada que no se sabia calcular/resolver.

Ofrece la ventaja de realizar las vigas principales de apoyo de los pares de 20×10 de madera aserrada con
vigas de madera laminada. Para luces de 5 m. y anchos de banda de unos 3 m. sirve perfectamente una escuadría de 30×20 (Canto x ancho) Frente a estructuras de cubierta metálicas que luego se forran con tabla de madera de unos 4 cm. con lo que lleva de costo y tiempo, resolver con laminada es maspráctico.
y constructivamente mas limpio y sincero.

Aquí aparecen los cálculos que comprueban que la resistencia de la pieza es suficiente. Son pocos números y sencillos los que se necesitan hacer. Se basan en los conceptos de palanca. Fuerza por distancia. El fragmento de placa sobre la que apoya la viga de madera se entiende como una viga. Una viga muy plana de 20 cm. de ancho y 20 cm. de fondo y 1 cm. de grueso.

Se ha supuesto que la viga de madera recibe un área de carga de 15 m2. y que el peso de la cubierta es de 200 kg/m2. sin mayorar..3000 kg. por tanto de carga puntual que transformada a repartida (3000 kg./20 cm.) se convierten en 150 kg/cm. Se ha supuesto un resistencia de la placa de acero a la tracción de 2000 kg/cm2.(Resistencia segura). En las «fibras» superiores de esta «viga», la tercera parte de la sección hacia arriba ( 20×0.33 =6.6 cm2), se supone que hay compresiones y en la tercera parte inferior (20×0.33), tracciones. Ambas fuerzas, aplicadas en el centro de su zona, (por simplificar pues el centro de gravedad de un triangulo esta a 1/3 de su base) componen un par de fuerzas a una distancia, un momento. Fuerza por distancia. La fuerza, la tracción que cada zona es capaz de resistir es 6.6 cm2.x 2000 =13.200 kg.cm. (supone plastificar los extremos de la sección) y el brazo de palanca es 0.66 cm. por lo que 13.200 x 0.66 cm.=8.700 kg.cm. (~0.09 t.m.) Este es el momento capaz de resistir la placa.
Se puede apreciar que la viga trabaja parecido a una empotrada-empotrada por lo que el momento solicitado seria menor pero del lado de seguridad se supone isostática. El momento que solicita la sección es 7.500 kg.cm., menor que los 8.700 kg. resistidos, con lo que se da por valida dado que las simplificaciones realizadas están del lado de la seguridad. En la imagen, se ha dejado el cálculo con un momento solicitado intermedio, y su valor es de 5.700 kg.cm, muy seguro y distante ahora ya de los casi 9.000 resistidos . Como el grueso de las alas del perfil HEB180 es 14 mm., si la forma dibujada se recalculara con 14 mm. ó 15 mm. (espesor comercial), los números quedarían ya amplísimamente del lado de la seguridad.

Variaciones sobre el acristalamiento al sur

Para colocar la piedra sobre el aislamiento de poliuretano ya proyectado se extendieron sobre la solera y colocaron en posición. El criterio fue ponerlas en horizontal y con su lado mas largo abajo. Como se puede apreciar, algunas hubo que quitarlas.

12.11.2009 Hablo con Alfonso. Se dedica a proyectar e insulflar celulosa. Lleva varios años trabajando con ella. Esta muy contento de los resultados que está obteniendo. Sobre todo en cuanto al aislamiento de cubiertas. Me enseña una muestra. Todavía se ven pequeños trozos de papel de periódico con letras. Enciende un mechero y acerca su llama al material. Lo mantiene durante casi un minuto. El material se ennegrece en esa zona pero no se inflama. Está tratado con sales bóricas para protegerlo del fuego y de parásitos. Lo defiende frente al poliuretano proyectado. Dice este es como meter la casa en una bolsa de plástico y que produce mucho bochorno. La celulosa si deja respirar. (En esta casa no se acusa esa sensación, tal vez sea por la abundancia de madera que contribuye una regulación higrotérmica mas natural) También me habla de sus cualidades acústicas muy ventajosas. Suele insuflar cuando no es posible proyectar, ya que se obtiene con este una mayor densidad y un mejor aislamiento. 2.5 cm. de proyectado equivalen aproximadamente a 4 cm. de insuflado. Suele trabajar con densidades en torno a 40 a 45 kg/m3. Para una cubierta ve posible proyectar por abajo en dos tandas, pues teme que por el peso inicial de la masa de celulosa con agua al proyectarla se desprenda. 6 cm. de grosor le parece mas que suficiente. Si se trata de proyectar por arriba no ve problema de adherencia.

Como la celulosa proyectada lleva inicialmente una parte de agua, es conveniente colocar una lámina impermeable y transpirable tipo Proclima ó Tyvek sobre el friso de madera que además redunda en la impermeabilidad de toda la solución de cubierta. Recomienda aplicar la celulosa en la cubierta con densidad 60 kg/m3. Para evitar deteriorar el proyectado de celulosa al transitar sobre ella para colocar la cubrición, seria conveniente poner encima de la celulosa un tablero hidrófugo con juntas adecuadas.
Podría ser un tablero de fibra de madera de unos 2 cm. ó un tablero aglomerado. Serviría de base para recibir los rastreles horizontales. Además añadiría inercia térmica a la cubierta y mejoraría la estanqueidad al aire. El tablero se atornillaría ó clavaría a un enrastrelado vertical sobre la celulosa y coincidente con la posición de los pares estructurales. En muros, 4 cm. ó 5 cm. de densidad 45 está bien. 3 cm. que es lo que suelen encargarle para viviendas de promoción lo ve algo escaso. Hablamos de usar el aislamiento por el lado exterior del muro. Si se quiere chapar, no vemos otra alternativa que después de proyectar, levantar una cámara de hueco doble (sencillo?) y chapar contra esa cara.

En cubierta está también la alternativa de insuflar. Hay que crear cámara. El grosor, una vez superado los requisitos reglamentarios es opcional. El museo de Munich en Alemania lleva 20 cm. de espesor consiguiendo un ahorro de 75.000 litros de fuel-oil al año para una cubierta de 7.000 m2. Aunque sea una basta regla de 3, (en Alemania llegan a 25º bajo cero, y aquí en la sierra de Madrid, 10 ó 12º bajo cero puntualmente) para una cubierta de 350 m2. el ahorro proporcional que sale es de 3.750 litros. Su producto tiene el DITE (Documento de Idoneidad Técnica Europeo). En algunos países como Alemania, hay gente que recicla la celulosa de los muros y lo utiliza para construir otra.

Con el sistema de enrastrelado también se puede poner en suelos. Aún no se comercializa en tableros, lo que ampliaría su campo y forma de aplicación.

Solado terrazas y porches. Cuarcita de 90x90x2 con borde manual. Se recibe con cemento pobre. Se coloca sobre plastón de pendiente Pendiente de realizar el rejuntado. Este será el mismo para el suelo y para el muro de piedra. En la foto aún pendiente también de rejuntar.

Solado terrazas y porches. Para preparar el rejuntado se retira la pasta sobrante de mortero pobre (6:1) ó 4 carretillas de arena y 1 de cemento a las 4 ó 5 horas de hacerse para que no manchen la piedra con mortero muy húmedo. El rejuntado se se va a realizar con una lechada de cemento con color, cemento blanco y arena. Se pretende conseguir un tono parecido al de la piedra. Tal vez algo mas claro. Los palets de piedra hubo que mezclarlos ya que unos venían con la piedra muy clara y otros muy tostada y para no crear una zonifación de colores se alternó la elección de las piezas tratando de conseguir una destonificación mas natural.

Para evitar un puente térmico bajo el ventanal se colocó una tira de poliestireno extruido de 4 cm.
al que luego por incompatibilidad expresa del fabricante del caucho KORuber con el poliestireno hubo que darle previamente una lechada para finalmente aplicar la impermeabilización.

Se ve una foto del porche perimetral y la vivienda. La solera del porche está apoyado sobre un encachado. La solera se realizó simultáneamente con el homigonado del forjado y no se impermeabilizó. Está cubierta. El encachado como se puede apreciar en la foto era una mezcla bastarda de cantos y arena con sus facultades de drenar mermadas. La tela asfáltica sobre los muretes si se colocó para impedir humedades por capilaridad. En el dibujo de la sección inferior se puede apreciar también. La filtración de agua vino porque una vez solado el porche, se dejaron unas piezas sin colocar en espera de los focos. Además el canalón del porche todavía no estaba colocado. Bastante agua por tanto fue a parar a esos huecos y de estos, como no estaba impermeabilizada la solera, se filtró el agua hasta el interior por donde indica el dibujo.

Se tardó mucho en colocar las piezas del solado pendientes, por no encontrar los focos y por no encontrar la broca para perforar la cuarcita. Se trató de disminuir la entrada de agua con un mineralizante. No se podía solar interiormente la obra porque había que secarla antes (iba de tarima de madera). No se podía secarla porque el cuarto de caldera estaba sin cerrar. Una concatenación de problemas imprevistos iba retrasando la obra. Las circunstancias obligaron a una impermeabilización lateral mas lejana. Las obras se pueden ver en una foto inferior..

Las ficha técnica de este tipo de productos mineralizantes es la siguiente:

Protector total contra las humedades capilares, absorciones de agua (lluvia y de filtración), absorción higroscópica y condensaciones capilares. Ha sido estudiado para conseguir una barrera horizontal en la mampostería, evitando que la humedad ascienda por mecanismos de transporte capilar. Su objetivo es estrechar los capilares e hidrofugarlos, de forma que el agua ya no es absorbida por los capilares, sino que es expulsada de ellos, consiguiéndose así una barrera horizontal química en las paredes. Reacciona químicamente con los carbonatos cálcicos catalizando y cristalizando el soporte, reduciendo de esta manera la absorción de los capilares a cero.

Modo de empleo: Se hacen agujeros en la pared mediante taladro, con una separación máxima entre agujeros de 12 – 15 cm, al tres bolillo. Se rellenan los agujeros con agua para que haga de conductor del producto. Una vez saturado de agua, se esperan unas 24 horas hasta que el soporte haya absorbido el agua. Se procede después al rellenado de los agujeros con el producto. Esta operación de rellenado con el producto se repite hasta la saturación de los agujeros. Una vez se observe que el producto ya no es absorbido, se tapan los agujeros con un mortero convencional. Útiles de aplicación: pulverizador, brocha.

En la foto se puede apreciar las piezas de solado que no se colocaron (en espera de hacer los agujeros par las luminarias) y que sirvieron de punto de entrada de agua al interior de la casa. Uno de ellos contiene agua ya estancada por la eficacia de cortar la filtración de agua con mineralizante.

Detalle constructivo de la unión de la solera del porche y el forjado de la vivienda. Problema de filtraciones de agua.

Posible solución de impermeabilización y evitación del puente térmico a través de la cabeza del forjado para esta terraza bajo porche.

Dibujo superior mas detallado con un pie y medio

2 Posibles soluciones mas de impermeabilización y evitación del puente térmico a través de la cabeza del forjado. Un muro de apoyo de 1 pie y medio ó una ménsula creada en el muro contribuyen a un mejor apoyo del chapado de piedra exterior.

La lámina ·2· es una lámina impermeabilizante elastómera de 4 kg. Como aislante térmico lateral ·4· podría utilizarse 1 plancha de poliestireno expandido de 4 cm. dado que para tan poca superficie es poco probable que acuda un proyectista de poliuretano. La impermeabilización ·3· (observar recorrido aislado) podría consistir en un enfoscado previo, una malla de fibra de vidrio y una mezcla al 50% de impermeabilizante elástico adherente con cemento . Tras ello, 2 manos de un impermeabilizante a base de caucho. El quiebro achaflanado ·5· evita puntos débiles por quiebros de los impermeabilizantes. Un aspecto que podía mejorar el forjado ·10· seria realizarlo con bovedillas de poliestireno expandido ·1·. Una forma de evitar hacer el pie y medio de apoyo seria volar el forjado ·10· lo necesario para que cargara el chapado de piedra ·8· sobre este. (Dibujo inferior) Los dos ladrillos refractarios contribuyen a reducir el puente térmico vertical muro-forjado-muro.

Las dos últimas hiladas previas al apoyo del forjado también podrían ser refractarios. ( Conductividad térmica (ASTM C-182) W/m.K : 0.12 )

Solado terrazas y porches. Aspecto antes de rejuntar. Como no estaban decididos (pero si señalados y con tubos recibidos) los mecanismos de iluminación en el suelo del porche y para poder avanzar con el solado exterior se dejaron presentadas pero sin recibir las piezas de cuarcita. El ancho de este porche y terraza es de unos 6 metros (~3+3). En la foto de abajo se puede diferenciar lo que corresponde a porche y a terraza. Este porche al este (o al norte) resulta mejor para comer en verano que los orientados al sur pues permanecen en sombra. (los de mucho vuelo ~3,5 m. pero de ~5,5 m. de altura y a mediodía como es el caso de esta casa también quedan al sol) Alguna comida antes de finalizar la obra (y de solar) puede servir para echar de menos mejor las carencias y faltas (grifos, desagües, ubicación de enchufes exteriores..chimenea que revoca..) El porche al este proyectado inicialmente tenia en torno a 3 metros de ancho. En obra vi la conveniencia de darle mayor amplitud. La misma cubierta de la casa integra a la barbacoa y protege al cocinero del sol ó de alguna tormenta de verano. (En la imagen superior aparecen presentadas las piezas para hacer la foto, pero luego se quitaron por el riesgo de rotura) Las piezas que no se recibieron en espera de elegir y colocar los focos del suelo crearon un problema de filtraciones de agua.

La estructura que permite que el porche de 2.70 m. de vuelo no tenga soportes intermedios consiste en unos perfiles metálicos HEB 180 cada 5.7 metros aprox. que continúan al interior de la construcción para compensar la tendencia al vuelco del voladizo. La viga de madera que apoya sobre estos perfiles es de madera laminada para evitar que dada su longitud y escuadría se deforme. Los pares de madera aserrada separados 80 cm. apoyan sobre esta viga laminada y vuelan unos 90 cm. mas. La cara inferior de la viga de madera corrida queda a 2.12 m. de altura. La parte inferior de los apoyos metálicos HEB a 1.96 m.

En las obras también hay duendes que se nos cuelan a veces por la falta de concreción en las ordenes y por que quien las recibe piensa justo lo contrario que quien la da, por inimaginable que sea esa interpretación para este. Mas vale pensar que si hay una posibilidad de que la pieza la coloquen con la cara que menos te gusta, Murphi ya se sabe que dice. Para evitar eso hace falta concreción y control. El control exige tiempo, a veces mucho tiempo. En este caso parece ser que dije que se eligiera la cara mas clara. (Mas clara si había que elegir entre una rubia y una tostada) Esto llevó a los soladores a elegir las caras grises frente a caras rubias y tostadas. La orden había cubierto la mitad de las posibilidades. Error. Mío, claro. Algunas se pudieron quitar con el mortero sin tirar. Otras se picaron. A partir de ahí se eligió una a una la cara que debía ser la vista. Los 40 m2 restantes llevaron una hora.

La superficie de porches y terrazas es de 170 m2. El plastón se hecho en unos 2 días de dos operarios y el solado se llevó unas 5 jornadas también de dos. El rejuntando, se realizará con un mortero preparado de Gecol. Posiblemente lleve unos 2 días. Con este material natural tan impresionante, cuarcita dorada, y en este tamaño, podría merecer la pena estar los 4 ó 5 días con los soladores eligiendo y colocando una a una. Incluso desplegarlas ante el tajo para ir componiendo el solado desde un punto de vista cromático. Por otra parte, no conviene sin mas haber recibido los palets del material. Viene bien revisar uno a uno antes de firmar el albarán para comprobar cantidades y por si algunas piezas vienen rotas, muy grises, ó pertenecen a la peor parte de la cantera.

Se trajeron 4 muestras de morteros preparados Gecol Sec Siliceo GM5 NORMA UNE – EN 998-2. Paja, beige, melocotón y vainilla. El solador hizo muestras directas y distintas combinaciones. Después de probar con varias mezclas, se eligió inicialmente una mitad paja, mitad beige. Se tardó algo mas de 2 horas.

La forma de aplicar el mortero influye en la decisión. Finalmente se eligió para el suelo una mezcla al 50% del color paja y del color beige enrasado con el suelo. Para el rejuntado del chapado de piedra en paredes se uso beige al 100%, aplicado con llana y paleta, dejado a secar una media hora y pasado con cepillo de púas metálicas en sentido transversal a la llaga tratando de que esta fuera profunda y el aspecto de la junta tosca y rugosa. El mortero para el suelo es de de Gecol, Seco Silíceo GM-5. Las jambas sin chapado se las enfoscó y fratasó también con mortero preparado beige.

En el semisótano se hizo un tabique que separara dos zonas diferenciadas. Inicialmente para darle cierto aislamiento acústico, esperando que no se entendiera ni molestara una conversación entre dos personas
al otro lado (~ 60 a 70 dB) , se realizó un tabique compuesto por perfiles de acero galvanizados con doble placa a cada lado de yeso laminado de 13 mm. y relleno de lana de roca de unos 4 cm. Una vez terminado y antes de pintar hicimos una prueba para ver que tal aislaba acústicamente. Unas palmadas al otro lado se oían claramente y una conversación se entendía mas de lo conveniente.

Sección horizontal del tabique inicial. El tabique inicial, (sin cartón, plástico con burbujas de aire, cámara de aire, perfil de 46 y yeso laminado de 13) se puede estimar que tiene un aislamiento en torno a 52,5 dBA (AC3-D-78.11). (Otras fuentes lo cifran en torno a 47 dBA) La masa del tabique que fundamentalmente la aporta las 4 placas de cartón yeso de 13 mm. (52 mm.) viene a ser 1250 kg/m3x0.052 m.=65 kg/m2.

Sección horizontal tabique de doble hoja finalmente empleado. Para realizar un mejor acondicionamiento se reforzó con otro tabique separado del primero cuidando distintos aspectos

Para mejorar por tanto el aislamiento acústico se tomaron las siguientes medidas:

Atornillamos sobre el tabique hecho dos capas de cartón de unos 3 mm. del empleado para embalar y sobre el, un plástico con burbujas también para embalar. Para tratar de romper la continuidad física del elemento separador entre los dos espacios, -concepto fundamental para aislar acústicamente dos zonas- se realizó con la radial un corte en el solado existente y se selló este con silicona. (precepto por cierto, que un fontanero que estaba en la obra pero que había trabajado haciendo salas de cine me tuvo que recordar). También se cortó con serrucho (para no formar mucho polvo) la placa de cartón yeso del falso techo que hasta ese momento era común a ambos espacios. (Los perfiles galvanizados no se llegaron a cortar y quedaron pasantes). Se duplicó las instalación eléctrica que hasta ese momento iba a ser común para tratar de evitar que hiciera de puente acústico.

Se levantó la estructura de un nuevo tabique con los perfiles galvanizados de acero de 46 mm. separados
del existente unos 3 cm. y al otro lado de los cortes de suelo y techo y se colocó una nueva placa de 13 mm. de cartón yeso.

Hicimos varias pruebas, llamamos por teléfono de un lado al otro, encendimos una radio, contamos números cada vez mas altos, simulamos una conversación. Las palmadas fuertes si se oían. Un número en voz muy alta se oyó pero mal. Se había dicho 18 y se entendió el 19.

El aislamiento acústico teórico del cerramiento realizado haciendo una interpolación estimativa personal de los valores aparecidos en el Manual de Aislamiento de los edificios ( CSCAE) es de 59 ó 60 dBA (no se ha estimado el efecto acústico de dos planchas de cartón ondulado y una lámina de burbujas de plástico que si se incluyó en la realidad). El estado definitivo no mantiene la idea de dos cajas independientes pues se quedan comunicados por el forjado de techo común, por la solera y el plastón del suelo y por los muros que conformaban el espacio único inicial pero las medidas tomadas han sido suficientes para aislar al menos una conversación incluso ligeramente alta ó para que el ruido de una radio bastante alta llegue como un leve murmullo. Una mejora sencilla y económica hubiera sido poner un cordón ancho de silicona, una cinta de neopreno ó una banda de poliestireno expandido elastificado en todo perímetro donde se iban a recibir los perfiles de acero galvanizado.

La masa del tabique doble final de las cinco placas de cartón yeso de 13 mm. (65 mm.) viene a ser 1250 kg/m3x0.065 m.=81 kg/m2. Según el Manual de Aislamiento de los edificios editado por el CSCAE (ISBN: 84-931394-7-5) con ensayos realizados por el Instituto de Acústica Leonardo Quevedo, un tabique de yeso laminado doble (13+13+46+13+13) con perfil de acero galvanizado de 46 relleno de la lana mineral ofrece un aislamiento de 52,5 dBA. El costo orientativo de m2 de placa de cartón yeso de 13 mm. puede estar a 3.60 e/m2. 5 placas por tanto son 18 €/m2 [Madrid, diciembre 2.009]. A lo que habría que añadir montantes, perfiles perimetrales, lana de roca, tornillos, cinta guardavivos, pasta, transporte, mano de obra e ivas.

Nota orientativa 1: un tabique formado por una placa a cada lado de yeso laminado de 13 mm. y estructura de chapa galvanizada de acero de de 46 mm. cada 600 mm. ofrece un aislamiento acústico de 35 dBA (Manual de Aislamiento CSCAE).

Nota orientativa 2: un tabique formado por hueco doble y guarnecido de yeso a ambas caras ofrece un aislamiento acustico de 35 dBA (Manual de Cerramientos opacos CSCAE ISBN 84 -921941-2-X)

Cuando pedí precios para hacer los aros en chapa corten le pregunté a alguien que me dijo que había que enviarlos a Valencia, que allí tenían la maquinaria necesaria…y que valía un dineral. A los cerrajeros (autónomos) que entraron en obra posteriormente y que colocaron el canalón, les pregunté si podían hacer la tapa de los focos en chapa de acero corten en obra. Me dijeron que sí. Necesitaron la radial pequeña, discos para acero, 2 brocas (una mayor para avellanar los agujeros, y los tornillos con rosca igual a los de fábrica (los compramos en negro) Cronometramos el tiempo de realización de uno para
calcular el tiempo-costo que podía llevar. 30 min. Lo hicieron ahí mismo en la obra. No recuerdo cuanto tiempo en total llevó. Tal vez 1 jornada de trabajo. No un dineral ni mucho menos. Esto es un ejemplo del cuidado que hay que tener en las obras, de lo medida que tiene que ser a veces la confianza y del peligro que suele existir cuando se quiere hacer algo distinto de lo trillado, y que sirve como excusa para presupuestos abusivos.

En el suelo del porche se contempla colocar luminarias empotrables estancas de 9 v.

La estanquidad se trata de asegurar con una conexión del cable de alimentación a través de un orificio con un dentado deformable que se ajusta al cable a medida que la tuerca de cabeza redondeada se aprieta.

Tapa puesta en níquel mate

Detalle de tapa de foco exterior con acero corten.En chapa de acero destaca menos y se integra mejor en esta casa.

La carpintería de ventanas y puertas exteriores es de madera de pino Valsain de 1ª calidad.

Al tener la casa aleros y porches generosos queda en general muy protegida de la lluvia y del sol. Se proyecta con cerco de 90×70 mm. con bastidor de ventana de 88×60 mm.. La hizo un carpintero de Segovia. Está realizada con en perfil Europeo con dos juntas de goma estancas EPDM, montadas sobre pernios Anuba. Irá protegida y tratada con el mismo color que la madera de cubierta. Su posición permite crear un bancal corrido para poderse sentar. Para evitar encarecer el acristalamiento se partieron las luces con tramos de madera aserrada de 10×20. Las medidas que podía suministrar el fabricante a buen precio y muy buena calidad (U=1…) eran de 2.50 m. máximo). Las dimensiones menores se esperaba que no alteraran las pocas líneas del frente sur. Decimos crear nuevas ventanas oscilobatientes en los extremos.

● Hablo con JL. Es carpintero. Debe tener unos 60 y tantos. Dice que alguien debería escribir los oficios por que se están perdiendo, y con ellos, mucho conocimiento y experiencia acumulada. Me cuenta resumidamente toda la técnica necesaria para hacer una rueda de carro. La forma de los palos, la geometría, las inclinaciones, los anclajes…todo un conjunto de consideraciones que han sido el fruto de muchos años de experiencia, de prueba y error, de mejora, de transmisión de padres a hijos. Agrega que si un día pasa algo y hay que volver a hacer una rueda, partiríamos casi desde cero, como si estuviéramos en la prehistoria. Con unos conocimientos básicos, pero sin el cúmulo de detalles aprendidos que han ido mejorando poco a poco las cosas. 24.06.08

● Hablo con Alfredo. Es carpintero. Se trata de hacer la carpintería de ventanas y puertas en madera. Me recomienda pino Oregón, en primer lugar. Es muy estable dimensionalmente. Se ha puesto cara. 1.200 €/m3. Tiene un color rojizo. Luego, en segundo lugar el pino Melis ó pino tea. Es semidura norteamericana, inatacable por los insectos, muy resistente al desgaste e hidrófuga. Tiene una densidad en seco de 850 Kg./m3. Su costo en torno a 540 €/m3.

Después recomienda el pino Suecia. Costo similar al pino Melis. El abeto no me lo recomienda. No se consigue un lijado suave. Marca veta. Luego el pino Valsain, que marca veta.

En esta obra ha habido un gran control para evitar filtraciones de aire, habiendo sido necesario estar pendiente de los sellados de silicona y poliuretano, en recibido de elementos de madera, carpinterías de puertas exteriores, ventanas, acristalamientos fijos, junquillos…

Se espera poder exponer el resultado de imágenes obtenidas con cámaras termográficas que ayudan a detectar entre otros, problemas de aislamiento y perdidas de energía, filtraciones de aire ó de agua…

Un inciso. Remarcar aquí la importancia de las cámaras termográficas que permiten en muchos casos saber lo que está pasando en el interior de la construcción. Podría entenderse como lo que supuso los rayos X para el diagnóstico y tratamiento médico. Con esta herramienta muchos vicios ocultos de la construcción pueden quedar a la vista, pues permite visualizar y medir con precisión las temperaturas de las superficies de los objetos construidos pudiendo interpretar a partir de esta información, deficiencias en los aislamientos térmicos, puentes térmicos, puntos con riesgo de condensaciones, humedades en muros, localización de puntos con posibilidad de formación de enmohecimientos (con los consiguientes riesgos de salud) goteras, visualización de recorridos internos de filtraciones de aire ó agua en tejados y cerramientos, detección de defectos en soldaduras, detección de sellados inexistentes ó incorrectos, constatación y localización de deficiencias en los aislamientos acústicos, puentes acústicos, zonas recalentadas que puedan provocar incendios en chimeneas por defectos constructivos… entramados estructurales, fallos en cuadros eléctricos, visualización del alcance de flujos de aire acondicionado… El costo puede partir en torno a los 3.000 € hasta los 6 ó 7.000 €. El alquiler diario (hay empresas que alquilan mínimo una semana) puede ser de 150 € a 200 €. [I.2010]

Detalle de carpintería de ventanas. Aún sin barnizar. La calidad de la carpintería es importante. Como la casa tiene grandes aleros, quedan en general protegidas del agua, y las características principales son su aspecto visual, pudiéndosele aplicar el mismo tratamiento de protección y color que al resto de la madera, así como la hermeticidad al aire que queda cubierta con la doble junta de EPDM.

Inocentes

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